立式管道泵的维护核心是 “保障轴向受力平衡、防止干转与汽蚀、强化密封与润滑、适配管道安装特性”，需结合其立式安装、泵轴与电机同轴、进出水口与管道直接对接的结构特点，按运行中维护、停机维护、定期保养三个维度执行，具体措施如下：

一、 运行中的实时维护（核心防过载、防泄漏、防汽蚀）

立式管道泵靠管道支撑，振动影响更直接，需重点监控运行状态：

运行参数监控

电机电流：控制在额定值的 70%~90%，电流过高多为介质含固率高、管路堵塞或叶轮结垢，需及时清理滤网或管路；电流过低可能是泵吸空（进口阀门未全开、介质液位低），需排查吸入侧工况，防止干转损坏机械密封。

进出口压力：压力需稳定在设计值 ±5%，出口压力骤降可能是叶轮磨损或管路泄漏；进口负压过大易引发汽蚀，需确保进口管路无堵塞、阀门全开，避免因管道阻力大导致汽蚀。

振动与噪音：立式泵同轴度要求高，振动值需≤6.3mm/s，若出现异常振动或尖锐啸叫，大概率是联轴器同轴度偏差、叶轮不平衡或管道共振，需停机校正同轴度（偏差≤0.05mm），加固管道支架。

密封系统维护

机械密封：立式管道泵多采用单端面机械密封，需保持密封腔清洁，输送含颗粒介质时需加装冲洗管路（冲洗水压力高于介质压力 0.1~0.2MPa），防止颗粒进入密封面；正常泄漏量≤5 滴 / 分钟，泄漏量增大时需检查密封面磨损情况或 O 型圈老化程度，及时更换。

填料密封：调整压盖松紧度，保持10~20 滴 / 分钟的微量泄漏，过紧会导致轴套发热磨损，过松会泄漏介质；每运行 500 小时需检查填料磨损情况，及时添加或更换填料。

润滑系统维护

立式泵电机与泵轴多为直连式，轴承多为油脂润滑（小型泵）或稀油润滑（大型泵）：

油脂润滑：轴承润滑脂需选用耐高温型号（如锂基脂），填充量为轴承腔的 1/3~1/2，每运行 1000 小时补充一次，每 2000 小时彻底更换；禁止过量填充，否则会导致轴承发热。

稀油润滑：油位保持在油标上下限之间，定期检查油质，若油液变黑、乳化需立即更换，避免轴承润滑不良导致烧轴。

管道连接维护

检查进出口法兰密封垫，无渗漏；立式泵靠管道固定，需确保管道支架牢固，避免管道重量全部压在泵体上，导致泵体法兰变形、开裂。

定期检查进出口阀门开关灵活性，避免阀门卡滞影响流量调节；长期运行后需紧固法兰螺栓，防止振动导致螺栓松动。

二、 停机后的维护（核心防锈蚀、防卡滞）

短期停机（＜24 小时）

关闭进出口阀门，保持泵腔充满介质（防止空气进入导致过流面锈蚀）；若输送易结晶介质，需通入清水冲洗泵腔 10 分钟，避免结晶物堵塞流道。

每隔 8 小时手动盘车一次（顺时针旋转 3~5 圈），防止泵轴弯曲或轴承卡滞。

长期停机（＞24 小时）

彻底排空与冲洗：打开泵体底部放空阀，排空泵腔和管道内的介质；用清水冲洗过流面，直至排出水清澈，避免残留介质腐蚀部件。

防锈保护：对金属过流面涂抹防锈油，电机轴伸端涂抹润滑脂并包裹保鲜膜；机械密封动静环之间涂抹少量润滑脂，防止干磨粘连。

遮盖防护：用帆布遮盖泵体和电机，防止灰尘、雨水进入；若安装在户外，需做好电机防潮防护（如加装防雨罩）。

紧急停机后的维护

若因干转、汽蚀、过载停机，需全面检查过流部件：查看叶轮是否有裂纹、汽蚀麻点，轴套是否磨损，密封是否失效；发现损伤需及时修复或更换，避免再次启动时故障扩大。

三、 定期保养计划（按运行时长分级执行）

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四、 立式管道泵维护的关键禁忌

严禁干转运行：立式泵泵腔存液少，干转 10 分钟即可烧毁机械密封和轴承，启动前必须灌满介质、排空空气。

严禁管道应力传递：安装时需用柔性接头连接泵与管道，避免管道热胀冷缩或安装偏差的应力压裂泵体法兰。

避免长期低流量运行：低流量会导致介质在泵内循环发热，引发汽蚀和密封老化，需通过变频调速或回流管调节流量，确保运行在高效区。

禁用高压水直冲电机：清洁泵体时，电机接线盒需做好防水防护，避免进水烧毁电机。

核心维护总结

立式管道泵的维护需抓住 “同轴度、防干转、密封润滑、管道支撑” 四个关键点，通过实时监控参数、定期清洁保养、规范启停操作，既能延长部件寿命，又能保证泵的稳定运行。

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