脱硫泵是工业脱硫系统中的关键设备，因长期输送含硫、含颗粒、腐蚀性强的介质（如石灰石浆液、石膏浆液等），容易出现多种故障。以下是其常见故障及原因分析：

一、泵体泄漏

表现：泵壳与泵盖连接处、轴封（机械密封或填料密封）部位出现浆液泄漏。

原因：

机械密封磨损、老化或安装不当（如动环与静环贴合不严）。

填料密封的填料磨损、压盖松动，或填料选型不匹配（不耐腐蚀、耐磨性差）。

泵体、泵盖法兰面密封垫片老化、破损，或螺栓紧固不均。

泵体因腐蚀、气蚀出现裂纹或孔洞。

二、流量不足或扬程降低

表现：输送的浆液量减少，系统压力下降，无法满足脱硫工艺需求。

原因：

吸入管路堵塞（如浆液中杂质过多、滤网堵塞）或漏气（法兰密封不良、管路破裂），导致泵内吸入空气，形成 “气缚”。

叶轮磨损、腐蚀或被异物卡住，导致叶轮效率下降。

泵的转速降低（如电机故障、皮带打滑）。

浆液浓度过高、黏度增大，超出泵的设计输送范围。

三、泵振动或噪音过大

表现：泵运行时产生剧烈振动，伴随异常噪音（如刺耳摩擦声、撞击声）。

原因：

叶轮不平衡（因磨损、腐蚀导致质量分布不均，或叶轮内进入异物）。

泵轴与电机轴同心度偏差过大（安装时未校准，或联轴器磨损）。

轴承磨损、润滑不良（缺油、油脂变质）或损坏。

吸入管路内有空气，形成气蚀（叶轮局部产生气泡，破裂时冲击叶轮引发振动）。

泵基础螺栓松动，或底座不稳。

四、轴承过热

表现：轴承温度异常升高（通常超过 70℃），严重时导致轴承烧毁。

原因：

轴承润滑不足（油脂添加量过少）、润滑脂变质（受高温或介质污染），或润滑脂选型错误（如黏度不匹配）。

轴承安装过紧（游隙过小）或磨损、锈蚀。

泵轴弯曲，导致轴承受力不均。

电机与泵的联轴器对中不良，增加轴承额外负荷。

五、电机过载

表现：电机电流超过额定值，跳闸或烧毁电机。

原因：

泵内叶轮被异物卡住（如浆液中的大块杂质、结垢物），导致转子无法正常转动。

浆液浓度过高、黏度太大，或管路阻力突然增大（如阀门未全开、管路堵塞），使泵的输出功率超过电机额定功率。

轴承或叶轮与泵壳发生摩擦（如轴套磨损、叶轮定位松动），增加机械阻力。

电机本身故障（如绕组短路、缺相运行）。

六、叶轮、泵壳磨损或腐蚀

表现：叶轮叶片变薄、出现缺口，泵壳内壁凹凸不平，导致泵效率大幅下降。

原因：

浆液中含硬质颗粒（如石英砂），长期冲刷叶轮和泵壳（磨粒磨损）。

介质呈强酸性或碱性，对金属材质（如铸铁、普通钢）产生化学腐蚀。

气蚀现象加剧：叶轮局部压力过低，液体汽化形成气泡，气泡破裂时产生微射流，反复冲击叶轮表面，造成 “蜂窝状” 损伤。

总结

脱硫泵的故障多与介质特性（腐蚀性、含颗粒）、运行工况（压力、浓度） 及维护不当相关。日常需加强对泵体、密封件、叶轮、轴承的检查，定期更换易损件，优化浆液过滤和浓度控制，以减少故障发生率。

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