判断卧式管道泵是否发生汽蚀，核心是通过 运行参数异常、设备感官特征、部件损伤痕迹 三个维度综合判定，汽蚀的本质是介质在泵入口处汽化形成气泡，气泡在高压区破裂冲击过流部件，具体判断方法如下：

一、 从运行参数异常判断（最直接的量化依据）

汽蚀会导致泵的水力性能急剧恶化，参数出现典型的波动型异常，需对比泵的额定参数或正常运行基线：

进出口压力剧烈波动

判定标准：进口压力持续低于介质的饱和蒸汽压力；进出口压力指针来回摆动，波动幅度＞±0.05MPa。

核心逻辑：泵入口压力过低时，介质汽化产生气泡，气泡随介质进入高压区破裂，导致压力脉动。

流量与扬程同步下降

判定标准：实际流量比正常运行值下降≥10%，出口扬程（压力）下降≥8%，且排除管路堵塞、叶轮磨损等因素。

核心逻辑：气泡占据流道空间，减少有效过流面积，泵的做功效率大幅降低。

电机电流周期性波动

判定标准：电流忽高忽低，波动幅度＞±5%，且无规律可循。

核心逻辑：气泡破裂冲击叶轮，导致叶轮受力不均，电机负载周期性变化，引发电流波动。

二、 从感官特征判断（现场可直接观察，快速识别）

汽蚀发生时，泵体会出现明显的声、振异常，是现场巡检的核心判断依据：

发出尖锐的 “啸叫” 或 “噼啪” 声

典型特征：泵体内部传来类似金属刮擦的尖锐啸叫，或气泡破裂的噼啪声，靠近泵体可清晰听到。

区别于其他故障：这种声音与轴承磨损的 “咯噔声”、叶轮卡异物的 “撞击声” 不同，更尖锐且无固定频率。

泵体与管路振动加剧

判定标准：用测振仪检测，泵体振动速度＞6.3mm/s（ISO 标准），且振动频率集中在 1000~3000Hz（气泡破裂的冲击频率）；同时管路伴随共振，法兰连接处有明显抖动。

核心逻辑：气泡破裂产生的冲击力作用于叶轮和泵壳，引发高频振动。

泵体温度异常升高

判定标准：泵壳过流部位温度比介质正常温度高≥10℃，且轴承温度无明显变化（排除润滑不良因素）。

核心逻辑：气泡破裂时释放热量，同时介质在泵内循环摩擦生热，导致泵体温度上升。

三、 从部件损伤痕迹判断（停机拆解后的精准验证）

若通过参数和感官特征怀疑汽蚀，可停机拆解泵体，查看过流部件的典型损伤痕迹：

叶轮表面出现 “麻点” 和沟槽

典型特征：叶轮叶片入口处（高压侧）出现密集的针孔状麻点，严重时发展为蜂窝状凹坑或沟槽，甚至叶片边缘出现缺口、变薄。

区别于磨损：磨蚀损伤多为均匀的冲刷痕迹，而汽蚀损伤是局部的、密集的麻点 / 凹坑。

泵壳与口环表面腐蚀

典型特征：泵壳蜗壳段、叶轮口环等高压区域，出现与叶轮类似的麻点腐蚀，表面失去金属光泽，变得粗糙。

密封部件早期失效

典型特征：机械密封动静环表面出现环状划痕或点蚀，填料密封的轴套表面出现不规则沟槽，且密封泄漏量突然增大。

核心逻辑：汽蚀产生的颗粒和冲击载荷，会加速密封面和轴套的磨损。

四、 汽蚀与相似故障的区分（避免误判）

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五、 快速判断口诀

压力波动啸叫响，流量扬程一起降；

叶轮麻点轴振动，汽蚀故障没跑了。

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