渣浆泵轴承温度过高是常见故障，若不及时处理可能导致轴承烧毁、轴系卡阻甚至电机损坏。以下是主要原因及对应的解决办法：

一、润滑系统问题（最常见原因）

1. 润滑油（脂）不足或过多

原因：

油脂润滑时，轴承箱内润滑脂填充量超过容积的 2/3（过多导致散热不良，油脂因搅拌发热变质）；

油润滑时，油位低于油标下限（润滑不良，摩擦加剧）。

解决办法：

油脂润滑：打开轴承箱放油孔，排出多余润滑脂，保留 1/2-2/3 容积（以不淹没滚动体为宜）；

油润滑：补充同型号润滑油至油标 1/2-2/3 处，确保油路畅通（检查油杯、油管是否堵塞）。

2. 润滑油（脂）变质或型号不符

原因：

润滑油（脂）混入杂质（如渣浆、水分），或长期未更换导致氧化、粘度下降；

使用的润滑油（脂）型号错误（如高温环境用普通脂，或粘度不匹配泵的转速）。

解决办法：

彻底清洗轴承箱，更换符合要求的润滑油（脂）：

常温工况（≤60℃）：一般选用 3 号锂基脂（油脂）或 46 号机械油（油润滑）；

高温工况（＞60℃）：选用高温润滑脂（如二硫化钼锂基脂）或 68 号抗磨液压油；

定期更换周期：油脂润滑 2000-3000 小时，油润滑 1000-1500 小时（恶劣环境缩短 50%）。

二、轴承本身故障

1. 轴承磨损、损坏或安装不当

原因：

轴承滚珠 / 滚道磨损、裂纹（长期过载或杂质进入）；

安装时轴承内圈与轴过盈量不足（松动），或外圈与轴承箱配合过松（径向窜动）；

轴承安装歪斜（游隙过小，导致摩擦加剧）。

解决办法：

停机检查轴承：若发现滚珠变色、滚道剥落、保持架断裂，立即更换同型号轴承（建议选用 SKF、NSK 等品牌，避免劣质件）；

重新安装轴承：确保内圈与轴过盈配合（公差 H7/k6），外圈与轴承箱过渡配合（公差 H7/js6），安装时用专用工具均匀敲击内圈，避免歪斜。

2. 轴承游隙不合适

原因：

热装轴承时未预留足够游隙（运行中温度升高，轴膨胀导致游隙消失，轴承卡死）；

长期运行后游隙过大（磨损导致，径向跳动增大）。

解决办法：

安装时根据工作温度选择合适游隙组（高温工况选 C3 组游隙，常温选 C0 组）；

游隙过大时直接更换轴承，避免继续使用导致振动加剧、温度升高。

三、机械传动问题

1. 联轴器不对中

原因：

电机与泵轴的同轴度偏差过大（径向偏差＞0.1mm，轴向偏差＞0.2mm/m），导致轴承承受额外径向力，摩擦发热。

解决办法：

用百分表校正联轴器：径向偏差≤0.08mm，轴向偏差≤0.1mm/m（刚性联轴器要求更高）；

检查底座固定：若底座松动，先紧固地脚螺栓，再重新对中。

2. 叶轮不平衡或转子振动

原因：

叶轮磨损不均（渣浆冲刷导致偏重），或叶轮内卡入异物，导致转子失衡，轴承承受交变载荷；

轴弯曲（长期过载或安装不当导致），运行时产生离心力，加剧轴承磨损。

解决办法：

拆卸叶轮，清理异物并检查磨损情况，必要时进行动平衡校正（不平衡量≤5g・cm）；

测量轴的直线度，若弯曲量＞0.05mm/m，需校直或更换泵轴。

四、外部环境与冷却问题

1. 环境温度过高或散热不良

原因：

泵安装在封闭空间（通风差），或环境温度超过 40℃，导致轴承散热困难；

轴承箱散热片堵塞（积灰、油污），散热效率下降。

解决办法：

改善通风：加装轴流风机或通风管道，确保环境温度≤40℃；

清理散热片：定期用高压气或清水冲洗轴承箱外表面的灰尘、油污。

2. 冷却系统故障（针对带冷却装置的泵）

原因：

水冷轴承箱的冷却水管路堵塞、水量不足，或冷却水温度过高（＞35℃）；

冷却风扇损坏或转速不足（风冷型）。

解决办法：

疏通冷却水管，调节进水流量（确保出水温度≤50℃）；

更换损坏的冷却风扇，检查风扇电机是否正常工作。

五、运行负荷异常

原因：

渣浆浓度过高或颗粒过大，导致泵运行负荷超过额定值，电机电流增大，轴承受力加剧；

排出管路阀门开度太小，泵内压力过高，叶轮轴向力增大，轴承负载增加。

解决办法：

降低渣浆浓度（通过加水稀释），清除大颗粒杂质（加装格栅过滤器）；

适当开大排出阀，使泵在额定流量范围内运行（电流不超过额定值）。

总结处理步骤

立即停机（若温度超过 90℃），避免轴承烧毁；

检查润滑系统（油位、油质、型号），优先排除润滑问题；

测量轴承温度（用红外测温仪），判断是否局部过热（单端轴承高温多为安装或轴承本身问题）；

检查联轴器对中、叶轮平衡及轴的直线度；

排查冷却系统和环境散热条件；

试运行时监控电流、振动，确认故障排除。

定期维护（如每运行 500 小时检查轴承状态）可有效预防温度过高问题，延长轴承使用寿命。

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