渣浆泵轴承是保障泵体稳定运行的核心部件，受工况（如高杂质、高负荷、振动）影响，易出现各类故障。以下将常见故障按 “故障现象 - 核心原因 - 针对性解决办法” 的逻辑分类说明，同时补充预防建议，帮助高效排查与处理问题。

一、轴承温度过高（最常见故障）

故障现象：轴承部位温度持续超过标准值（一般滚动轴承≤75℃，滑动轴承≤65℃），伴随局部发热、外壳烫手，严重时触发温度保护停机。

核心原因：

润滑异常：润滑油 / 脂不足、过量，或油品变质、型号不符（如低温用脂在高温工况下失效）；

安装问题：轴承内圈与轴、外圈与轴承座配合过紧 / 过松，或安装时轴承歪斜（内外圈不同心）；

负载异常：泵轴弯曲、叶轮不平衡导致径向力过大，或轴承选型偏小（承载能力不足）；

杂质侵入：密封失效（如骨架油封损坏），使渣浆、粉尘进入轴承内部，加剧磨损。

解决办法：

润滑优化：

停机后检查油位（油浴润滑需没过轴承最低滚动体，脂润滑填充量为轴承内部空间的 1/3~1/2）；

更换匹配工况的油品（如高温工况选锂基润滑脂，潮湿环境选抗水型润滑脂），并清理旧油 / 脂；

重新安装：

用千分尺检查配合间隙（过紧需修磨轴或轴承座，过松需更换轴套或轴承座）；

安装时用铜棒或专用工具敲击轴承内圈（避免直接敲外圈），确保内外圈同心；

排查负载：

用百分表检测轴的径向跳动（允许误差≤0.05mm），弯曲则校正或更换泵轴；

对叶轮进行动平衡测试，清除叶轮内附着的渣浆杂质；

密封修复：更换损坏的油封 / 密封圈，检查轴承端盖的密封垫片，必要时增加防尘圈。

二、轴承异响（早期故障信号）

故障现象：运行中轴承发出异常声音，如 “嗡嗡声”“嘎吱声”“金属摩擦声”，且声音随转速升高而加剧，部分伴随轻微振动。

核心原因：

磨损类：滚动体（钢球 / 滚子）或内外圈滚道磨损、剥落，导致接触不良；

装配类：轴承安装时受力不均（如用锤子直接敲击），造成滚动体变形；

异物类：润滑油中混入金属碎屑、渣浆颗粒，或安装时未清理轴承座内杂质；

游隙异常：轴承径向 / 轴向游隙过小（安装过紧）或过大（长期磨损导致）。

解决办法：

磨损处理：停机后拆卸轴承，目视检查滚道与滚动体，若有剥落、坑洼，直接更换新轴承（需匹配原型号，如 SKF 6312/C3）；

规范装配：更换轴承时使用轴承加热器（加热至 80~100℃，避免过温）或专用压装机，确保均匀受力；

清洁维护：拆卸后用煤油 / 柴油清洗轴承座、轴颈，更换新润滑油，安装前用压缩空气吹干杂质；

游隙调整：根据工况选择合适游隙的轴承（如冲击负荷大选 C3 组游隙，高精度工况选 C2 组），安装后用塞尺检测轴向游隙，不符则调整轴承端盖垫片厚度。

三、轴承振动超标

故障现象：轴承部位振动幅度超过标准（一般≤0.08mm），导致泵体整体抖动，严重时引发管路连接松动、密封泄漏。

核心原因：

转子不平衡：叶轮磨损不均、附着渣浆，或泵轴与电机轴不同心（对中偏差过大）；

轴承损坏：滚动体破裂、保持架变形，导致转动时 “卡滞”，引发不规则振动；

基础不稳：泵体地脚螺栓松动，或混凝土基础开裂，无法吸收振动；

负载波动：渣浆浓度突然升高（如管路堵塞），导致泵的轴向力 / 径向力骤增，轴承受力失衡。

解决办法：

转子校正：

拆除叶轮，清理表面渣浆，进行动平衡测试（不平衡量需≤5g・cm）；

用激光对中仪调整泵轴与电机轴的对中偏差（径向偏差≤0.05mm，角偏差≤0.1mm/m）；

轴承检查：拆卸轴承，若发现滚动体破裂、保持架断裂，立即更换，同时检查轴颈是否磨损（磨损超差需镀铬修复或换轴）；

基础加固：拧紧地脚螺栓（按对角线顺序分次拧紧，力矩符合设备要求），若基础开裂，需停机后重新浇筑混凝土；

稳定负载：检查进料管路，清理堵塞的渣浆，通过调节进料阀控制渣浆浓度（一般不超过 40%），避免过载。

四、轴承漏油 / 漏脂

故障现象：轴承端盖、油封处出现润滑油渗漏，导致油位下降，同时可能伴随灰尘、渣浆附着（因渗漏处形成油膜吸附杂质）。

核心原因：

密封件失效：骨架油封老化、唇口磨损，或 O 型圈变形、断裂；

油位过高：油浴润滑时油位超过轴承中心，导致油压过大，润滑油从密封间隙溢出；

透气孔堵塞：轴承座顶部的透气孔（平衡内外气压）被灰尘、渣浆堵塞，内部气压升高，迫使润滑油渗漏；

配合间隙过大：轴承端盖与轴的配合间隙超标（一般≤0.1mm），密封唇无法贴合轴颈。

解决办法：

更换密封件：选择与原型号匹配的油封（注意唇口方向，朝向润滑油侧），安装前在唇口涂抹少量润滑脂，增强密封性；

调整油位：停机后打开油位计，放出多余润滑油，确保油位在 “最低” 与 “最高” 刻度之间；

清理透气孔：用细铁丝或压缩空气疏通透气孔，定期（如每周）检查，避免堵塞；

修复配合间隙：若轴颈磨损导致间隙过大，可在轴颈处电镀一层铬（厚度 0.02~0.05mm），或更换带密封环的轴套。

五、轴承保持架损坏

故障现象：轴承转动时出现 “卡顿”，伴随剧烈异响，拆卸后可见保持架（塑料 / 金属）断裂、变形，滚动体散落。

核心原因：

安装不当：安装时轴承倾斜，导致保持架受力不均，长期挤压后断裂；

过载冲击：渣浆泵启动时 “带载启动”（如管路内积满渣浆），或突然停机时反转，造成保持架承受冲击负荷；

润滑失效：润滑油完全耗尽，保持架与滚动体干摩擦，温度骤升导致变形；

材质问题：劣质轴承的保持架材质强度不足（如塑料保持架耐温性差），无法承受工况负荷。

解决办法：

紧急更换：保持架损坏后轴承已无法修复，需立即更换新轴承，同时检查轴颈和轴承座是否因 “卡顿” 造成划伤，划伤处需用细砂纸打磨光滑；

规范启停：启动前确保管路内无堵塞，关闭出口阀（降低启动负荷），停机时先关闭进料阀，避免反转；

强化润滑：建立润滑台账，定期（如每 100 小时）检查油位和油品状态，高温工况下缩短润滑周期；

选用优质轴承：优先选择知名品牌（如 SKF、NSK、ZWZ），根据工况选择金属保持架（如高负荷选黄铜保持架）。

六、故障预防核心建议

规范安装：严格按照安装指南操作，使用专用工具，避免暴力装配，确保轴与轴承座对中；

定期润滑：根据工况制定润滑计划，选用匹配的油品，避免 “油少”“油多”“油差” 问题；

清洁维护：定期（如每月）清理轴承座周边杂质，检查密封件状态，防止渣浆、粉尘侵入；

状态监测：日常运行中用测温仪、测振仪监测轴承温度和振动，发现异常及时停机排查，避免小故障扩大。

通过以上方法，可有效减少渣浆泵轴承故障发生率，延长轴承使用寿命，保障泵体稳定运行。

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